1. Just-in-time produktion (JIT)
Just-in-time produktionsmetoden stammer fra Japan, og dens grundlæggende idé er kun at producere det nødvendige produkt i den nødvendige mængde, når det er nødvendigt. Kernen i denne produktionsmåde er jagten på et produktionssystem uden lagerbeholdning eller et produktionssystem, der minimerer lagerbeholdningen. I produktionsoperationen bør vi nøje følge standardkravene, producere efter efterspørgsel og sende så mange materialer som nødvendigt på stedet for at forhindre unormal beholdning.
2. 5S og visuel ledelse
5S (Collation, rectification, cleaning, cleaning, literacy) er et effektivt værktøj til visuel styring på stedet, men også et effektivt værktøj til forbedring af medarbejdernes læsefærdigheder. Nøglen til succesen med 5S er standardisering, de mest detaljerede standarder på stedet og klare ansvarsområder, så medarbejderne først kan opretholde renheden på stedet, mens de udsætter sig selv for at løse problemerne på stedet og udstyr, og gradvist udvikle faglige vaner og gode faglige færdigheder.
3. Kanban Management
Kanban kan bruges som et middel til at udveksle information om produktionsstyring i anlægget. Kanban-kort indeholder en del information og kan bruges gentagne gange. Der er to typer kanban, der almindeligvis anvendes: produktionskanban og leveringskanban. Kanban er ligetil, synlig og nem at administrere.
4. Standardiseret drift (SOP)
Standardisering er det mest effektive styringsværktøj til høj effektivitet og høj kvalitet i produktionen. Efter værdistrømsanalysen af produktionsprocessen dannes den tekstuelle standard i henhold til det videnskabelige procesflow og driftsprocedurer. Standarden er ikke kun grundlaget for vurdering af produktkvalitet, men også grundlaget for uddannelse af medarbejdere til at standardisere driften. Disse standarder omfatter visuelle standarder på stedet, standarder for udstyrsstyring, produktproduktionsstandarder og produktkvalitetsstandarder. Lean produktion kræver, at "alt er standardiseret".
5. Fuld produktionsvedligeholdelse (TPM)
I vejen for fuld deltagelse skal du skabe et veldesignet udstyrssystem, forbedre udnyttelsesgraden af eksisterende udstyr, opnå sikkerhed og høj kvalitet, forhindre fejl, så virksomheder kan reducere omkostningerne og forbedre den samlede produktionseffektivitet. Det afspejler ikke kun 5S, men endnu vigtigere, arbejdssikkerhedsanalyse og sikker produktionsstyring.
6. Brug værdistrømskort til at identificere affald (VSM)
Produktionsprocessen er fuld af fantastiske spildfænomener, Value Stream Mapping er grundlaget og nøglepunktet for implementering af lean system og eliminering af processpild:
Identificer, hvor spild forekommer i processen, og identificer muligheder for lean forbedringer;
• Forståelse af komponenterne og betydningen af værdistrømme;
• Evnen til rent faktisk at tegne et "værdistrømskort";
• Anerkend anvendelsen af data til værdistrømsdiagrammer og prioriter forbedringsmuligheder for datakvantificering.
7. Balanceret design af produktionslinje
Det urimelige layout af samlebåndet fører til unødvendig bevægelse af produktionsmedarbejdere, hvilket reducerer produktionseffektiviteten. På grund af urimelig bevægelsesarrangement og urimelig procesrute samler eller sætter arbejdere arbejdsemnet tre eller fem gange. Nu er evaluering vigtig, det samme er planlægning af stedet. Spar tid og kræfter. Gør mere med mindre.
8. PULL produktion
Den såkaldte pull produktion er Kanban styring som et middel, brugen af "tage materiale system", der er, efter processen i henhold til "markedet" skal producere, manglen på produkter i processen med den tidligere proces til at tage den samme mængde produkter i proces, for at danne hele processen med pull kontrolsystem, aldrig producere mere end ét produkt. JIT skal være baseret på pull-produktion, og pull-systemdrift er et typisk træk ved lean-produktion. Lean udøvelse af nul beholdning, hovedsagelig det bedste pull-system for drift at opnå.
9. Hurtigt skift (SMED)
Teorien om hurtig omskiftning er baseret på operationsforskningsteknikker og samtidig ingeniørarbejde, med det formål at minimere nedetid for udstyr under teamsamarbejde. Ved ændring af produktlinjen og justering af udstyret kan ledetiden i vid udstrækning komprimeres, og effekten af hurtig skift er meget tydelig.
For at reducere ventetiden på nedetid til et minimum, er processen med at reducere opsætningstiden gradvist at fjerne og reducere alle ikke-værdiskabende job og omdanne dem til ikke-nedetid afsluttede processer. Lean produktion er løbende at eliminere spild, reducere lagerbeholdning, reducere defekter, forkorte fremstillingscyklustiden og andre specifikke krav til at opnå, at reducere opsætningstiden er en af de vigtigste metoder til at hjælpe os med at nå dette mål.
10. Kontinuerlig forbedring (Kaizen)
Når du begynder at bestemme værdien præcist, identificere værdistrømmen, lave trinene til at skabe værdi for et bestemt produkt flow kontinuerligt og lader kunden trække værdi fra virksomheden, begynder magien at ske.
Vores vigtigste service:
Velkommen til at give et tilbud på dine projekter:
Kontakte:info@wj-lean.com
Whatsapp/telefon/Wechat: +86 135 0965 4103
Hjemmeside:www.wj-lean.com
Indlægstid: 13. september 2024
